钢铁钒钛

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王岩, 何思祺, 代群威

2016, 37(5): 1-8. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.001

摘要(44) PDF(1)

摘要:
针对碱熔法处理高钛型高炉渣提取TiO₂能耗高、经济成本高等问题,采用氢氧化钠为助剂,通过在较低温度下焙烧先提取出渣中的Si、Al组分,富集Ti组分,再通过稀硫酸酸解法实现提钛的目的,探讨在"空冷-水浸"与水淬"两种浸取方式下碱熔条件对SiO₂和Al₂O₃提取率的影响以及酸解条件对TiO₂提取率的影响。优化工艺参数为:碱熔温度500℃、配碱系数1.5、碱熔时间150 min,此条件下"空冷-水浸"方式对SiO₂、Al₂O₃的提取率分别为56.41%、89.00%,"水淬"方式对SiO₂、Al₂O₃的提取率分别为63.45%、86.25%;硫酸质量分数50%、酸渣质量比1.25~1.5:1、酸解温度160~170℃、酸解时间2.0 h,此条件下对TiO₂的酸解率达到91.21%。

攀枝花钛渣熔盐氯化特性研究

李开华, 李亮, 苗庆东, 盛卓

2016, 37(5): 9-14. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.002

摘要(20) PDF(1)

摘要:
开展了攀枝花74%品位钛渣、78%钛渣和85%钛渣的化学成分、物相及矿物结构研究,考察了三种钛渣熔盐氯化时反应差异、放热量差异和氯化系统热平衡控制差异。研究表明:74%渣、78%渣和85%渣在物相组成上无较大差异,但黑钛石、金红石及其过渡相含量存在差异,导致74%渣熔盐氯化放热量比78%渣多21.9%、85%渣熔盐氯化放热量比78%渣少9.9%,氯化炉热平衡计算所需的返炉矿浆量与实际氯化应用所需矿浆量结果一致。

钙化提钒焙浸工艺中含钒物相结构及其演变规律研究

史志新

2016, 37(5): 15-19. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.003

摘要(20) PDF(1)

摘要:
钙化焙烧和酸浸工艺中物相转变差异会对总钒转化率产生比较大的影响。通过对钒渣、熟料和残渣中含钒物相微观结构、形貌以及钒元素走向进行分析,结果表明:钙化焙烧过程中钒尖晶石由初始光滑致密的多边形逐渐氧化成多孔状态,直至最后生成凹凸不平的"圆粒状"氧化铁和"短柱状"铁板钛矿,钒元素也由最初富集在钒尖晶石中逐渐向钒酸钙、氧化铁、铁板钛矿和硅酸盐中转移;酸浸过程中最明显的变化为由熟料中凹凸不平的含钒氧化物(氧化铁、铁板钛矿和钒酸钙)逐渐开始变为"镂空状"的铁板钛矿相,大部分钒元素已被硫酸浸出,残留的钒元素主要赋存在氧化铁、铁板钛矿和硅酸钙中。

钒渣浸出液中络合除铁的研究

周维华, 李振溱, 段猛, 吕国志

2016, 37(5): 20-24,34. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.004

摘要(20) PDF(1)

摘要:
针对现有钒提取技术存在的焙烧过程能耗高,回收率低的问题,提出采用钛白废酸无焙烧加压浸出钒渣提钒的新技术,对该技术中浸出液中钒铁萃取分离过程进行研究,结果表明:在pH=-0.86的条件下,萃取剂N235体积分数25%,有机相与水相体积比(V_O/V_A)=5:1,萃取震荡时间为10 min,添加氯化钠使氯离子浓度达到140 g/L的条件下,单级铁萃取率为34.15%,钒萃取率低于2%,铁钒分离系数达42.54,可实现高铁浸出液中铁钒有效分离。

低钛型钒钛磁铁矿深度还原-磨选分离试验

李菊艳, 唐恩, 秦涔, 周强, 范小刚, 王君

2016, 37(5): 25-29. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.005

摘要(34) PDF(1)

摘要:
对某低钛型钒钛磁铁矿进行深度还原-磨选分离试验,结果表明:还原温度1 050℃,还原时间10 h,是抑制钒还原的临界条件;使用添加剂和延长还原时间能够强化钒钛磁铁矿还原,其中硼砂能够有效促进钒钛磁铁矿还原,硼砂用量3%时,产物金属化率达98.21%,而CaF₂在本试验条件下对还原起到抑制作用,弱磁选并深度细磨有利于铁、钒分离。

钒铁冶炼浇铸锭模打结工艺研究

余彬

2016, 37(5): 30-34. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.006

摘要(22) PDF(1)

摘要:
研究了适用于大型电炉钒铁冶炼浇铸过程的锭模打结工艺特性。考察打结料粒度配比、卤水配比、打结时间、刚玉渣配比及烘烤制度等参数对浇铸锭模中渗合金产生量及其钒含量的影响。结果表明:因浇铸锭模合金渗透而导致的钒损失随镁砂粒度及打结时间的增加而降低,随刚玉渣比例的提高而增加;同时随着卤水配比的提高,渗合金产生量及其钒含量呈先降低后升高的趋势;试验条件下的三种烘烤制度对锭模浇铸钒损影响较小。本研究最优工艺条件为:3~8 mm与0~3 mm镁砂粒度配比8:1,卤水配比2.5:1时,打结时间60 min,烘烤制度0~500℃ 2.0 h,500℃ 2.0 h,500~800℃ 2.0 h,800℃ 4.0 h。此时渗合金重量为131 kg,渗合金钒含量可降至2.43%,单炉渗合金钒损从8.82 kg降低到3.16 kg。

固相煅烧法制备钒酸铋颜料工艺研究

杜光超, 尹丹凤, 孙朝晖, 景涵, 陈海军, 唐红建, 余彬, 王唐林

2016, 37(5): 35-42. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.007

摘要(29) PDF(2)

摘要:
通过固相煅烧法制备钒酸铋颜料,研究反应原料、煅烧温度及煅烧时间对产品物相、粒度及比表面积、颜料呈色性能等的影响。结果表明:以NH₄VO₃及Bi(NO₃)₃·5H₂O为反应原料,制备条件更温和;煅烧温度为500℃、煅烧时间为12 h,制备出的钒酸铋产品物相纯度较高、平均粒径及比表面积处于较优水平,产品对应的色坐标为L^*=84.91,a^*=1.18,b^*=85.87,c^*=85.88,颜料呈色性能优于市售钒酸铋颜料。

含钛焊丝钢ER70S-G夹杂物演变分析

刘善喜, 张彩军, 吕达, 马德刚, 李硕

2016, 37(5): 43-49. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.008

摘要(31) PDF(1)

摘要:
为开发含钛焊丝钢ER70S-G,对其冶炼过程中夹杂的数量、尺寸和类型进行研究。研究发现:在精炼过程中,钢中当量直径夹杂物的数目呈现逐渐降低的趋势;到中间包时,当量直径(5μm)夹杂物数目已经从包样的19.78个/mm²减少到1.66个/mm²;精炼过程夹杂物的平均直径呈逐渐降低的趋势,平均直径为2.05μm;精炼初期,钢中夹杂物类型主要是MnO-SiO_2夹杂,到加钛铁前,钢中的主要夹杂物转变为CaO和MgO,从加钛铁后到中间包期间,Al₂O₃-Ti₂O₃-MgO系夹杂是钢中的主要夹杂物。

复合添加碳化钒石墨烯对数控机床刀具钢性能的影响

舒鸫鹏

2016, 37(5): 50-53. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.009

摘要(34) PDF(1)

摘要:
在数控机床刀具用W18Cr4V钢中添加不同含量的碳化钒和石墨烯,并进行耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果表明,与单一添加相比,复合添加碳化钒和石墨烯对W18Cr4V钢耐磨损性能和热疲劳性能的改善效果更加显著。复合添加1.5%碳化钒和1.5%石墨烯使W18Cr4V钢的磨损体积减小81%,热疲劳裂纹级别从9级变为2级。

Ti、V、Nb元素对DH36焊接热影响区显微组织的影响

李少英, 韩毅华, 朱立光, 李琨, 高爱民

2016, 37(5): 54-59. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.010

摘要(12) PDF(1)

摘要:
结合Ti、V、Nb元素对焊接热影响区微观组织的影响,添加不同微合金元素,进行实验室真空冶炼-轧制DH36高强船板钢。利用Gleeble3500试验机,针对加入不同微合金元素的DH36船板钢进行线能量为50 kJ/cm和100 kJ/cm的焊接热模拟试验,研究微合金元素V、Ti、Nb对焊接热影响区组织性能的影响。结果表明,在DH36焊接热影响区中,Ti生成了氧化物,该氧化物诱发了针状铁素体,钉扎了奥氏体晶界,而V、Nb并未生成夹杂物。

热处理工艺对含钇W18Cr4V钢钻头性能的影响分析

程琼, 姚昭

2016, 37(5): 60-64. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.011

摘要(14) PDF(1)

摘要:
针对W18Cr4V钢钻头因碳化物偏析严重、常存在大颗粒碳化物而导致其冲击性能和热疲劳性能较差等问题,采用不同的退火温度和淬火工艺对含钇W18Cr4V钢钝化机钻头进行了热处理,并通过SEM、冲击试验和热疲劳试验进行显微组织、冲击性能和热疲劳性能的分析。结果表明:随退火温度提高,W18Cr4V钢钻头的冲击性能和热疲劳性能均先提高后下降;分级淬火更有利于提高钻头的冲击性能和热疲劳性能,含钇W18Cr4V钢钝化机钻头的退火温度优选为900℃、淬火工艺优选为1 450℃×10 min+1 250℃×20 min分级淬火。

V-Ti增强相含量对表面改性模具性能的影响

季业益, 陆宝山, 孙书娟, 李强伟

2016, 37(5): 65-69. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.012

摘要(12) PDF(1)

摘要:
在激光熔敷粉末中添加不同含量的V-Ti固溶体增强相,对3Cr2W8V模具进行了表面改性,并进行了耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果表明,添加V-Ti固溶体增强相有利于提高表面改性模具的耐磨损性能和热疲劳性能;V-Ti固溶体增强相粉末含量优选为15%。与未添加V-Ti固溶体相比,添加15%V-Ti固溶体增强相激光熔敷粉末表面改性3Cr2W8V模具的磨损体积减小63%,热疲劳裂纹级别从7级变为2级。

攀西某钒钛磁铁矿的物质组成与结构特征研究

李俊翰, 孙宁, 罗金华

2016, 37(5): 70-75. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.013

摘要(24) PDF(1)

摘要:
利用化学分析、光谱分析、X射线衍射物相定性分析、矿相显微镜、扫描电镜、MLA工艺矿物参数自动定量分析等手段对攀西某钒钛磁铁矿的化学组成、矿物组成、结构构造特征进行系统研究。研究结果表明,矿石的化学组成主要为铁、钛、钒,其中TFe含量为31%左右,TiO₂含量约为11%,V₂O₅含量约为0.5%,均达到了工业利用的标准,是矿石选矿回收利用的主要组分;其次为铬、锰、钴、镍、铜,是矿石中的有益伴生元素。矿石的金属矿物主要为钛磁铁矿(约43.09%~45.09%)和钛铁矿(11.67%~13.17%),可供工业上选别铁精矿和钛精矿;其次为黄铁矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿等硫化物矿物,可经选矿得到硫钴精矿。矿石主要呈浸染状构造,矿物颗粒主要呈半自形-他形结构、包含结构、海绵陨铁结构、交代残余结构和固溶体分离结构。研究结果明确了该矿区矿石综合利用的物质基础,查明了矿石的结构构造特征,为矿石选矿工艺的制定提供了重要的基础资料。

TiCl₄精制尾渣的回收利用研究

李良, 周丽, 李冬勤, 杜明, 龙盘忠, 陆平

2016, 37(5): 76-79. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.014

摘要(13) PDF(1)

摘要:
对海绵钛厂TiCl₄精制工艺尾渣的回收利用进行了研究。在对尾渣元素组成和物性分析的基础上,提出了高温煅烧尾渣制备钒渣的工艺。对煅烧温度、物料粒度以及煅烧时间等进行条件试验。结果表明,在煅烧温度 ≥ 600℃,煅烧时间大于2 h条件下,可将尾渣制备成TV在8%~12%、Cl含量小于0.3%的钒渣,V收率达到95%,Cl逸出率达到99%。

MgO对钒钛废渣陶瓷性能的影响

陈杰, 徐佳楠, 周阳, 张萍, 杨为中

2016, 37(5): 80-83. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.015

摘要(12) PDF(1)

摘要:
利用工业废料钒钛渣为原料制备日用陶瓷,在原料球磨时间10 min,烧结温度1 100℃等较佳工艺条件下,研究MgO添加剂对陶瓷的烧失率、线收缩、吸水率、气孔率、断裂模数等的影响。采用XRD、SEM研究样品的晶相组成和显微结构。试验结果表明:添加0.6%MgO能显著提高钒钛废渣陶瓷的断裂模数,降低吸水率和气孔率;陶瓷主晶相为石英、钙长石、镁铬尖晶石等。添加MgO可提高钒钛废渣的用量,实现废弃资源再利用。

自然碱度铁矾渣含碳球团回收铁研究

曹晓恩, 洪陆阔, 周和敏, 唐小芳, 齐渊洪

2016, 37(5): 84-90. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.016

摘要(20) PDF(1)

摘要:
铁矾渣是湿法炼锌过程中沉铁工艺产生的固态废渣,含有一定量的Fe和其它有价金属元素。为了回收铁矾渣中的Fe,开发了铁矾渣含碳球团转底炉直接还原-熔分工艺。通过自然碱度铁矾渣配加煤粉的方式进行直接还原,研究了不同工艺参数对铁矾渣中Fe回收的影响,并进行转底炉中试试验,取得良好效果。最佳工艺条件:还原温度1 100℃,还原时间30 min,w_C/w_O=1.2,此条件下铁矾渣含碳球团金属化率达到90.6%。中试试验金属化率为75%,铁的综合回收率达到85%。

碱金属和TiO₂对高炉炉渣流动性的影响

田野, 陈树军, 吕庆, 孙艳芹, 郄亚娜, 刘小杰

2016, 37(5): 91-95,111. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.017

摘要(19) PDF(2)

摘要:
针对高炉大量使用碱金属含量高、含TiO₂的低价外矿导致炉渣流动性恶化的问题,研究碱金属和TiO₂对高炉渣流动性的影响。结果表明,随着TiO₂含量增加,炉渣黏度升高;碱金属含量增加,炉渣黏度降低;二元碱度对炉渣黏度和熔化性温度影响较大。含TiO₂的低价外矿的使用比例不宜超过30%;当炉渣TiO₂含量3.2%、碱金属含量0.86%、二元碱度1.05、MgO含量10.46%时,炉渣具有良好的流动性。

富氢对块状带低钛球团矿还原的影响研究

张琦, 刘然, 刘朝卿, 李燕江, 李建鹏, 吕庆

2016, 37(5): 96-101. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.018

摘要(16) PDF(1)

摘要:
在高炉喷吹煤造气冶炼条件下,研究在低温区块状带不同H₂含量和不同温度对矿石还原情况的影响。试验结果表明:当还原温度为900℃时,还原速率随着H₂含量的增加而逐渐变大,当还原气氛一定时,还原速率随着还原温度的增加而逐渐变大;还原后的球团主要物相是单质铁,并含有少量的镁钛铁矿(Mg,Fe)(Fe,Ti)O₃、镁铝尖晶石(MgAl₂O₄)和镁橄榄石(Mg₂SiO₄);随着还原温度的增加,镁钛铁矿(Mg,Fe)(Fe,Ti)O₃首先开始消失,镁铝尖晶石(MgAl₂O₄)和镁橄榄石(Mg₂SiO₄)逐渐减少,并且随着还原温度的增加,H₂的还原能力显著加强,铁矿石失氧速率增加,生成的金属铁发生聚集,导致球团内部留下小细孔。

攀西1750m³高炉炉体设计特点

李云华, 李家富

2016, 37(5): 102-105. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.019

摘要(16) PDF(1)

摘要:
对攀西3×1 750 m³高炉本体设计特点进行了总结分析。高炉本体采用了适合钒钛磁铁矿冶炼的薄壁内型,隔热保温型的复合炉底炉缸内衬技术,冷却强度适中的双层蛇形管球墨铸铁冷却壁,分段供水的冷却水系统,配置大量的监测仪表,使得高炉的设计达到了国际最先进的钒钛磁铁矿冶炼高炉水平。

铁矿石竖炉氢气直接还原温度场模拟

白明华, 韩少峰, 徐宽, 李路叶, 吕建超, 张伟亚

2016, 37(5): 106-111. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.020

摘要(30) PDF(2)

摘要:
以BL竖炉及工艺参数为计算依据,建立气固传热模型,采用计算流体软件Fluent模拟计算。将球团矿简化为多孔介质,物料的运动采用滑移网格模拟,还原反应采用三步反应参与计算,得到氢气直接还原铁竖炉还原段的温度场,并计算还原气的热效率。结果表明:在一定范围内,随着氢气气量的增加还原段温度梯度逐渐变窄,炉顶气温度逐渐升高,并且还原气的热效率逐渐降低。同时也能够得出还原产物随高度的变化情况。简化的竖炉还原段气固传热模型适用于氢气直接还原竖炉还原段温度场的预测以及炉内反应产物的分析。

65t钢包精炼工艺参数优化数值模拟

杨赵军, 曾亚南, 李俊国

2016, 37(5): 112-117. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.021

摘要(9) PDF(1)

摘要:
针对唐钢65 t钢包实际条件,采用Fluent软件对钢包底吹结构和工艺参数对钢液流场、弱搅拌区和混匀时间的影响进行研究,并采用冷态模拟试验进行验证,为钢包底吹结构和工艺参数优化奠定了理论和试验基础。结果表明,钢液流速较高的区域主要集中在高速流股区域和钢包上部,而弱搅拌区主要集中在钢包底部;吹氩量为100 L/min的条件下,底吹夹角180°、底吹中心距0.6R时钢包的弱搅拌区体积率最小;底吹中心距0.6R、底吹夹角180°条件下,钢液弱搅拌区体积率和混匀时间均随着底吹气体流量的增加而呈下降趋势;冷态模拟试验结果证实了混匀时间随着底吹气体流量增加而呈现降低的趋势,而且数值模拟确定的混匀时间与冷态模拟试验结果基本一致,证实了数学模拟结果的可靠性。

纳米析出铁素体和贝氏体低碳钢应力应变特性研究

Naoya Kamikawa, Kensuke Sato, Goro Miyamoto, Mitsuhiro Murayama, Nobuaki Sekido, Kaneaki Tsuzaki, Tadashi Furuhara

2016, 37(5): 118-132. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.022

摘要(16) PDF(1)

摘要:
系统研究了存在纳米尺寸碳化钒析出的铁素体和贝氏体相低碳钢的应力-应变行为。通过奥氏体/铁素体转变并结合相间析出制取组织为铁素体相的试样,通过奥氏体/贝氏体转变,随后进行时效制取贝氏体相试样。两种试样的应力-应变曲线具有几个共同特征:高屈服应力、相对低的加工硬化特性以及足够高的伸长率。根据组织参数计算了溶质原子、晶界、位错和析出物对强度的贡献,并将计算结果与试验测定的应力结果进行对比。溶质原子和晶界强化贡献可以简单地相加,而位错和析出物对强度的贡献大小应表示为两者平方和的平方根。纳米尺寸碳化物在拉伸变形早期阶段可能充当位错增生源的作用,而在变形后期则加速位错湮灭。这种增加型动态回复可能造成铁素体相和贝氏体相这两种钢都具有相当高的伸长率。

热输入对X100管线钢焊接热影响区组织和性能的影响

陈优, 李烈军, 霍向东, 陈松军, 彭政务

2016, 37(5): 133-138. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.023

摘要(26) PDF(1)

摘要:
采用焊接热模拟技术、显微金相组织分析技术和冲击试验,研究了不同焊接热输入下X100管线钢热影响区组织和力学性能的变化规律。研究结果表明:当热输入E>45 kJ/cm时,组织以粒状贝氏体为主,M-A组元为不规则大块状且带有尖角,降低了材料的韧性;当热输入E=15~35 kJ/cm时,组织主要为板条贝氏体和少量针状铁素体,M-A组元呈细小颗粒分布在铁素体基体上,尺寸较小,表现出对韧性有利的一面,冲击吸收功最高;当热输入E<15 kJ/cm,组织中出现马氏体,导致材料的韧性下降,硬度最大。

钇基稀土处理对E36铸坯夹杂物的影响

吴春红, 孙乐飞, 赖朝彬, 邓志豪, 付清霞, 袁传泉

2016, 37(5): 139-146. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.024

摘要(6) PDF(1)

摘要:
为了控制钢液中夹杂物的形态,确定稀土Y和Ce与O、S反应的先后顺序及稀土夹杂物的形成规律,对E36船板钢稀土变性夹杂进行了热力学计算和试验研究,运用扫描电镜及能谱仪观察分析了E36铸坯中典型夹杂物。实践结果表明:Ce与Y相比要优先与O、S反应;稀土夹杂物形成的顺序为Re₂O₃、Re₂O₂S、Re₂S₃;生成的稀土复合夹杂物尺寸以15、50μm为主,相比未加稀土的夹杂物减少了20~55μm,并且呈规则球状。稀土氧化物多位于铸坯上1/4,稀土硫氧化物多位于铸坯的1/2处;稀土能改善夹杂物的形态、尺寸,对改善钢的性能非常有利。

薄板坯工艺生产无取向电工钢边部分层机理研究

杜洪波, 董欣欣, 张杰, 宋海武, 孙璐

2016, 37(5): 147-152. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.025

摘要(20) PDF(1)

摘要:
薄板坯工艺生产无取向电工钢具有磁感高、节约能源等多方面的优势,但薄板坯工艺生产无取向电工钢一般会出现边部分层缺陷,对边部分层缺陷的形成机理进行研究,有助于提高无取向电工钢边部质量,提高薄板坯工艺无取向电工钢的产品成材率。以某钢厂薄板坯工艺生产的TGW600为研究原料,从中间坯褶皱的形成原因、模拟晶内变形、高温强度与其他钢种的对比以及升温降温过程中的膨胀曲线等方面对边部分层原因进行了较为详细阐述。得出了TGW600晶粒在轧向和横向上的形变不均匀是产生边部分层的显微原因,在试验温度下没有明显的相变过程,一直处于铁素体状态,不存在塑性低谷等结论。并提出通过促进TGW600再结晶或轧制过程中对钢带进行形状控制的方法来减轻或消除边部分层的影响的建议。

JS25Mn钢管内表面起皮缺陷分析与控制

李红光, 陈天明, 陈亮, 郭奠荣

2016, 37(5): 153-156. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.026

摘要(18) PDF(1)

摘要:
通过对JS25Mn钢管内表面起皮缺陷进行分析,认为造成该缺陷的原因主要为:钢中含有高熔点及含钛化合物非金属夹杂;低熔点非金属夹杂在铸坯疏松缺陷位置发生偏聚。通过真空处理钢液及连铸工艺优化调整后,钢液纯净度得到提高,铸坯内部质量得到优化,有效解决了起皮缺陷问题。用户对产品使用情况给予了认可。

60Si2MnA钢材裂纹成因分析及控制

高菊, 丁志军, 李辉

2016, 37(5): 157-161,168. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.027

摘要(14) PDF(1)

摘要:
针对河北某钢铁公司生产中出现60Si2Mn A钢材内裂率升高的问题,结合实际生产冶炼过程,对钢材内部裂纹缺陷的形貌特征、形成原因、影响因素及控制措施等方面进行了系统的研究,结果表明:钢中大颗粒夹杂物是导致60Si2Mn A钢材产生内部裂纹的主要因素。夹杂物种类为铝、镁、钙、硅复合氧化物。钢液中[Al]、[Ca]及精炼渣(MgO)含量偏高、钢包及大包套管耐材侵蚀严重是产生大颗粒夹杂物的主要原因。通过采用低铝硅铁代替普通硅铁、使用优质耐火材料,钢包空置时间 ≤ 1.5 h、每炉次更换一次大包套管、中间包使用双层覆盖剂等改进措施,使钢材内部裂纹发生率从0.53%降至0.11%。

镀锡产品边部线状缺陷分析与改进

周旬, 艾矫健, 王晓东, 徐海卫, 李瑞, 夏银锋, 王建功, 杨孝鹤, 孙超凡, 高小丽, 魏连启

2016, 37(5): 162-168. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.05.028

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摘要:
重点分析镀锡产品边部线状缺陷的生长机制和缺陷遗传规律。在大量现场试样分析的基础上,探讨轧制过程工艺对细线缺陷产生的影响。采用SEM,EDS等方式分析缺陷的形貌,成分及组织。结果表明,边部线状缺陷主要由炼钢的夹杂物、热轧带钢边部翘皮、氧化铁皮以及冷轧热轧工序边部擦划伤缺陷遗传所致。通过热轧辊形优化可以有效控制边部翘皮缺陷;通过系列工艺控制,可以有效避免夹杂物、擦划伤及氧化铁皮缺陷。镀锡产品边部线状缺陷率降低70%以上,产品质量得到有效改善。

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2016年第37卷第5期

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