钢铁钒钛

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陈凯达, 符剑刚, 王晖

2013, 34(1): 1-6. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.001

摘要(41) PDF(1)

摘要:
甘肃某低品位原生钛铁矿TFe和TiO₂的含量分别仅为12.23%和3.80%，针对铁和钛的赋存状态和嵌布粒度特点以及矿区严重缺水的现状，制定了干式中强磁磁选预抛尾、细磨弱磁选选铁、强磁选与浮选联合选钛组合技术方案，研究了磨矿细度、磁感应强度等的影响，在获得最优工艺条件的基础上，进行了全流程闭路试验。试验获得了含Fe 60.57%的铁精矿、含TiO₂46.15%的钛精矿，铁的回收率为35.41%，钛回收率达66.19%，实现了矿石中铁和钛资源的综合回收。

TiCl₄熔盐氯化过程通氯管道堵塞原因及对策分析

路辉, 杨仁牧, 蒙钧, 谢刚, 杨文

2013, 34(1): 7-12. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.002

摘要(22) PDF(1)

摘要:
对TiCl₄熔盐氯化过程通氯管堵塞的原因进行了分析，发现熔盐氯化温度、原料、压力、熔盐体系与操作情况是造成通氯管堵塞的主要因素；生产过程可以通过控制温度、压力、熔盐体系、操作参数，合理选择原料与优化设计来减少或避免通氯管堵塞问题的发生。

含钒铁水钢包提钒生产实践

秦洁

2013, 34(1): 13-17. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.003

摘要(36) PDF(2)

摘要:
在攀钢钒钛资源综合利用中试线开展钢包提钒生产实践，对影响提钒过程的温度控制、供氧量、扒渣、铁水成分等影响因素进行了分析，并对出现的问题提出了解决办法。实际生产条件下，控制熔池温度为1 450~1 500℃、保持底吹畅通、供氧量达到1 400 m³/h、适时加入冷却剂可获得较好的提钒效果，目前已提取出V₂O₅含量高于7%的钒渣。

工业纯钛压缩变形与损伤行为的温度效应

姜庆伟, 蒋业华, 张军, 王继宪

2013, 34(1): 18-21. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.004

摘要(33) PDF(1)

摘要:
利用材料万能试验机、扫描电子显微镜等仪器系统分析了粗晶工业纯钛在高、低温环境下的变形及损伤行为。结果表明：工业纯钛的压缩变形及损伤行为与温度密切相关。随着温度升高，压缩屈服强度、峰值应力以及流变应力逐渐减小。表面变形及损伤特征发生相应的变化，在200℃以下表现出反常的随温度升高塑形变形能力下降的现象。

新型近β钛合金Ti-7333高温变形行为研究

程亮, 常辉, 樊江昆, 唐斌, 寇宏超, 李金山

2013, 34(1): 22-25,40. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.005

摘要(36) PDF(1)

摘要:
对新型近β钛合金Ti-7333进行等温压缩试验，并对合金的流变行为进行研究。研究结果表明：Ti-7333的流变应力对变形参数的变化十分敏感，随着温度的升高和应变速率的下降，流变应力显著减小；合金的变形以动态回复为主，动态再结晶为辅。基于Mecking和Bergstrom提出的合金热变形过程中的位错密度演变模型建立了Ti-7333合金的本构模型，准确地描述了合金热变形过程中的流变应力，并且模型中参数数量较少，便于应用。

TA17合金冷轧板材表面条状裂纹缺陷成因分析

黄德明, 杨雄飞, 韦青峰, 陈永, 郭华, 蒋仁贵

2013, 34(1): 26-30. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.006

摘要(24) PDF(1)

摘要:
针对TA17合金冷轧板材表面沿着轧制方向出现的大量条状裂纹，利用体视镜、扫描电镜及能谱仪进行分析。形貌分析表明：裂纹多呈现锯齿状，长度一般在10～30 mm，深度很浅，小于10μm，且无明显的裂纹尖端。成分分析表明：裂纹处氧元素含量高，但完好的表面无明显的氧元素存在。判断裂纹的出现主要与冷轧板表面残留氧化层有关。

Ti6Al4V合金热浸铝研究

朱韬, 王树奇, 茅奕舒, 王海帅, 余建平

2013, 34(1): 31-34. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.007

摘要(24) PDF(1)

摘要:
采用热浸镀法在Ti6Al4V合金表面制备出TiAl₃金属间化合物涂层，并在不同温度下对浸镀后的试样进行热扩散处理。通过XRD、SEM等分析手段对涂层结构和成分进行测试分析，探讨涂层形成机理。结果表明：Ti6Al4V合金经750℃ 5 min热浸铝后，在其表面形成了由纯铝和TiAl₃组成的涂层，TiAl₃合金层厚约1.5μm；经550℃退火5 h后，TiAl₃含量增多而纯铝层含量则相应减少，纯铝层几近消失，合金层厚度约为40μm，涂层致密；经930℃退火5 h后，表面的涂层转化为单相的TiAl₃，产物纯净，但涂层中出现了较多的孔洞，自涂层表面到钛合金基体，孔洞浓度呈梯度变化。

转炉补吹脱碳升温规律与终点控制研究

何平, 刘浏, 赵进宣

2013, 34(1): 35-40. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.008

摘要(34) PDF(1)

摘要:
对转炉炼钢接近吹炼终点阶段的脱碳升温规律进行了深入研究，并据此建立了转炉补吹模型；采用线性统计回归自适应算法实现转炉补吹模型参数动态修正。结果表明：转炉吹炼后期补吹阶段的总脱碳氧效率与钢水中碳含量呈线性关系，建立的补吹自适应模型在转炉自动化炼钢终点控制中的精度和命中率方面满足了生产需要。

高强抗氢致裂纹X65管线钢管生产实践

王建, 成海涛, 陈永, 曾建华, 易良刚, 周永健, 陈炼, 黄生权, 余海滨, 陈昆

2013, 34(1): 41-48. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.009

摘要(16) PDF(1)

摘要:
通过转炉双渣法脱磷、转炉出钢过程钢包渣改性、中间包使用双层高碱度覆盖剂、LF炉炉渣组成控制、密封圈Ar保护浇铸等技术的实施，在入转炉铁水[S]平均0.033%（范围0.028%~0.039%）、[P]平均0.133%（范围0.129%~0.138%）条件下，成功试制X65管线钢管。铸坯平均[N]0.003 5%，T[O]0.001 4%，[S]0.002 3%，[P]0.009 8%，夹杂物评级0.5级以内，铸坯夹杂物总量为0.004 4%，钢中夹杂物呈球状分布，尺寸小，数量少。铸坯内部质量达到了较好控制水平。试制钢管的力学性能均达到预期效果，完全满足标准要求和用户需求。

渣金间外加脉冲电场对硫元素迁移研究

王海川, 陈克全, 葛允宗, 廖直友, 陈鹏飞

2013, 34(1): 49-53. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.010

摘要(11) PDF(1)

摘要:
在Fe-C-S系合金与CaO-MgO-Al₂O₃溶渣体系间施加电压为2 V的脉冲电场，研究了改变脉冲电场的处理时间对S在渣金两相间分布和迁移特性的影响。试验结果表明，随着脉冲处理时间加长，渣中的硫含量逐渐升高，S在Fe-C-S金属基体上下表面分布趋于均匀，当电场处理时间为60 s时，渣中的硫含量为0.891%，△w_S=0.001%，并且金属表面夹杂物明显细化。

三流大方坯中间包控流装置优化的水模拟研究

于卓颖, 孙彦辉, 李时伟

2013, 34(1): 54-57,68. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.011

摘要(15) PDF(1)

摘要:
针对中间包夹杂物超标的问题，采用1∶2的水力学模型，对三流320 mm×480 mm大方坯中间包流场进行物理模拟，研究控流装置对钢液流动特性的影响，优化中间包流场。模拟结果表明：原型中间包存在着滞止时间短、死区比例大、持续流动的液体对中间包前壁不断的冲刷侵蚀的问题。采用方案3的挡墙与挡坝，滞止时间增加了18.05 s，且两个水口的滞止时间标准差仅为0.18，死区比例降幅为30.51%，很好地改善了液体的流动特性。

RH精炼喂CaSi线去除无取向硅钢中的非金属夹杂物

宗震宇, 张峰

2013, 34(1): 58-63. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.012

摘要(14) PDF(1)

摘要:
结合工业化生产的无取向硅钢，进行了RH精炼喂CaSi线去除钢中的非金属夹杂物试验研究。针对不同的钙处理条件，分析了CaS夹杂生成热力学，观察了夹杂物的形貌和尺寸分布，确定了夹杂物的类型、数量，探讨了钙处理后钢中夹杂物的变化规律。结果表明，本试验条件下，钙处理可以有效抑制MnS、AlN夹杂物的生成，有效促进钢中微细夹杂物的聚合、上浮、去除，钢质纯净度明显提高。经过合适的钙处理后，钢中的夹杂物以独立存在的CaO为主，同时有少量含CaO、SiO₂、MgO的复合夹杂，没有发现CaS夹杂存在。这部分夹杂物的尺寸集中分布在2~20μm，数量约为1.8×10⁵个/mm³。

高炉喷吹用煤的配煤及使用兰炭的试验

杜刚, 杨双平

2013, 34(1): 64-68. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.013

摘要(16) PDF(2)

摘要:
为了确定合适的配煤喷吹方案，对高炉喷吹用煤和兰炭的可磨性、爆炸性和着火点等性能进行了测试分析，探讨了配煤对煤性能的影响。研究结果表明：配煤后煤的可磨性增加，爆炸性减弱，着火点降低，因此采用无烟煤、烟煤和兰炭搭配组成的混合煤可以获得更优良的冶金性能。

冷却速度对V-N微合金钢相变行为的影响

章静, 邢军, 汪开忠, 孙维, 张卫斌, 宫彦华

2013, 34(1): 69-72. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.014

摘要(7) PDF(1)

摘要:
采用Gleeble-3500热/力模拟试验机、金相显微镜和显微硬度计研究了V-N微合金钢的连续冷却组织转变规律，分析了冷速对组织及性能的影响。试验结果表明：V-N微合金钢过冷奥氏体连续冷却过程中发生了铁素体析出、珠光体转变、贝氏体转变和马氏体转变；冷却速度影响铁素体分布和晶粒大小；珠光体相变结束临界冷速为7.0℃/s、贝氏体相变开始临界冷速为3.0℃/s、马氏体相变开始临界冷速为15℃/s。

汽车用含硫非调质钢中夹杂物的研究

尤大利, 崔衡, 吴华杰, 岳峰, 田恩华, 王振炜

2013, 34(1): 73-78. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.015

摘要(15) PDF(1)

摘要:
采用金相显微镜观察、扫描电镜结合能谱仪分析等方法，对不同的汽车用含硫非调质钢试样中的夹杂物进行研究。研究结果表明：汽车用含硫非调质钢中的夹杂物形态主要为条状、纺锤状和球状，呈弥散分布或群落状分布；夹杂物以单一的硫化物为主，存在少量以氧化物、氮化物为核心外裹硫化物的复合夹杂物，几乎没有单独存在的氧化物和氮化物；复合夹杂物多为球状或纺锤状（90%以上长宽比小于3）；纺锤状硫化物25%为存在核心或为伴生的复合夹杂物；较高的氧含量有利于形成复合硫化物。

工程机械用高强度钢直接淬火回火工艺研究

卢峰, 王坤, 王超, 王昭东, 王国栋

2013, 34(1): 79-85. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.016

摘要(22) PDF(3)

摘要:
通过研究工程机械用低合金高强钢直接淬火和回火过程中组织性能的演变规律，为离线调质高强钢的在线生产提供试验基础。试验钢在轧后空冷条件下得到粗大的粒状贝氏体组织，冲击韧性下降。快冷至210℃以下时得到全部的板条马氏体组织。试验钢具有较强的抗回火软化能力，高温回火后仍具有较高的强度。直接淬火回火条件下钢的综合力学性能均优于离线淬火工艺，体现出超快冷条件下在线热处理技术在发展减量化高性能钢中的优势。

钢板表面氧化铁皮缺陷形貌及产生原因分析

陈连生, 卢珺玮, 宋进英, 田亚强

2013, 34(1): 86-92. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.017

摘要(18) PDF(2)

摘要:
通过扫描电镜、能谱仪和XRD衍射仪等相关试验手段对带钢表面氧化铁皮缺陷外貌形态、微区成分进行了试验分析，并对氧化铁皮缺陷产生的原因进行了研究。结果表明带钢的氧化铁皮缺陷主要有四种：①板坯出炉后未被高压水除鳞箱清除干净的粗轧时产生的一次氧化铁皮缺陷；②精轧前未完全被高压水除鳞而残存的二次氧化铁皮压入缺陷；③精轧过程中及随后的冷却过程中辊面氧化膜磨损造成热轧钢卷表面形成的三次氧化皮；④红色氧化铁皮的产生，主要是由于钢坯加热过程中表面氧化物与基体金属产生强烈啮合所致，大部分发生在高硅含量等特定的钢种上。

钢板结疤缺陷的种类及形成原因

冷艳红, 宋进英, 田亚强

2013, 34(1): 93-98. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.018

摘要(23) PDF(1)

摘要:
通过金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测手段，对热轧生产线生产中出现的主要结疤类缺陷进行了归纳总结。结果表明：结疤类缺陷主要分为有焊接瘤压入类、转炉碱性渣卷入钢坯类、精炼渣卷入钢坯类及连铸坯气泡类等类型。在分析各类结疤缺陷的成因及影响因素的基础上，提出安装去毛刺设备，调整转炉炼钢及精炼过程和中间包冶炼制度，促进夹杂物上浮，制定合理钢包和中间包烘烤制度，检查结晶器装置是否渗水等相应的预防工艺措施。

奥氏体化时间对GCr15轴承钢球化组织的影响

郭林, 霍向东, 董峰

2013, 34(1): 99-103. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2013.01.019

摘要(20) PDF(2)

摘要:
采用光学显微镜和扫描电子显微镜对GCr15轴承钢热轧穿孔后、805℃奥氏体化不同时间后以及三种不同球化退火工艺后的组织进行研究。结果表明：组织中存在两种碳化物粒子，一种是比较大的先共析碳化物粒子，一种是小的碳化物粒子。随着805℃保温时间的延长，片层珠光体逐渐消失，小的碳化物粒子在数量上逐渐减少，在尺寸上逐渐变小，先共析碳化物粒子的大小和分布形态没有显著变化；三种球化退火工艺下，硬度相差不大。

钒钛专利

2013, 34(1): 104-106.

摘要(24) PDF(1)

摘要:

留言板

2013年第34卷第1期

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2013年 第34卷 第1期

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