钢铁钒钛

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何思祺, 王岩, 孙红娟, 彭同江

2017, 38(1): 1-7. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.001

摘要(10) PDF(1)

摘要:
以攀枝花含钛高炉渣为原料, 采用氢氧化钠碱熔法分离炉渣中的有价组分, 通过对碱熔过程中不同反应阶段所形成的碱熔渣及水浸渣的结构和谱学特征进行分析和表征, 研究不同温度条件下原始矿物相及中间产物的化学反应过程, 揭示含钛高炉渣碱熔过程中各有价组分赋存状态的变化。结果表明:在碱熔过程中, 283℃时, 含钛高炉渣中透辉石相结构被破坏, Si⁴⁺离子形成Na₂SiO₃可溶性盐和中间产物CaMgSiO₄, 随着反应的进行, CaMgSiO₄进一步与NaOH发生反应生成难溶物Na₂CaSiO₄;当碱熔温度升高到296℃时, 镁铝尖晶石中Si⁴⁺与NaOH反应生成可溶性盐Na₂SiO₃;当碱熔温度为320℃时, 钙钛矿晶体结构开始被破坏, Ti⁴⁺离子与NaOH作用生成难溶物Na₂TiO₃, 经水浸后Na₂TiO₃晶形被破坏, 变为无定型结构残留于水浸渣中。

含钛高炉渣中钙钛矿转化为假板钛矿的研究

张强, 梁斌, 吕莉, 刘维燥, 马雪阳, 李春

2017, 38(1): 8-14. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.002

摘要(26) PDF(1)

摘要:
对钙钛矿 (CaTiO₃) 硫酸化分解, 使钛组分转化为假板钛矿 (Fe₂TiO₅) 的反应体系进行分析, 结果表明, 采用在CaTiO₃/FeSO₄体系中通入SO₂+O₂混合气体的方法可以将钛组分一步转化为假板钛矿。基于此, 考察了反应温度、配料比、气相中SO₂浓度以及反应时间等因素对硫酸化转化的影响。研究表明, 在反应温度1 473 K、SO₂浓度为25% (体积分数) 、反应时间120 min、CaTiO₃/FeSO₄摩尔比1∶2.1条件下, 钙钛矿中92%的钛组分可以转化成为假板钛矿;钙钛矿硫酸化分解机理随温度而变化, 在温度为973~1 373 K时, 钙钛矿是按照CaTiO₃+SO₂+1/2O₂=CaSO₄+TiO₂进行分解, 而在1 473 K时, 钙钛矿是按照CaTiO₃+SO₂+1/2O₂+Fe₂O₃=CaSO₄+Fe₂TiO₅进行分解。

从含钒酸浸液中萃取高纯度五氧化二钒的工艺研究

唐红建, 张力, 孙朝晖, 陈海军, 余彬, 杜光超

2017, 38(1): 15-21. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.003

摘要(26) PDF(4)

摘要:
综合钒渣钙化焙烧硫酸浸出液的溶液特性及其钒浓度低、杂质离子繁多的特点, 采用溶剂萃取法制得了高纯度五氧化二钒。对钒渣钙化焙烧硫酸浸出液萃取过程、洗涤过程、反萃过程、酸性铵盐沉钒过程进行了系统研究, 旨在探索出一种从钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中清洁高效提取高纯五氧化二钒的新工艺, 为高纯度五氧化二钒技术开发与未来的生产实践提供数据支撑。结果表明:在较优的工艺条件下, 制得的精钒品位高达99.991 5%, 整个工艺的钒回收率达到88.78%。

高炉炉缸区钒氧化物的还原试验

闫超杰, 陈树军, 赵晓杰, 李福民, 吕庆, 郄亚娜

2017, 38(1): 22-26,37. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.004

摘要(37) PDF(1)

摘要:
炉缸区钒氧化物的还原对钒的收得率具有重要影响。通过研究炉渣成分和温度对钒氧化物还原的影响, 结果表明:二元碱度对钒氧化物还原影响显著, 钒氧化物的还原率随着二元碱度的增加而增加;MgO、Al₂O₃含量增加, 钒氧化物的还原率先升高后降低;TiO₂含量增加, 钒氧化物的还原率降低, 且TiO₂含量超过11%时钒氧化物的还原率大幅降低;钒氧化物的还原率随着温度的增加而升高。当承钢高炉渣的二元碱度1.2、Al₂O₃含量14%、MgO含量10%、TiO₂含量9%、炉渣温度控制1 500℃时, 钒氧化物的还原达到最佳, 还原率达到90%左右。

攀西细粒级钛铁矿高效回收工艺研究

王洪彬

2017, 38(1): 27-30. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.005

摘要(13) PDF(1)

摘要:
针对攀西地区追求钒钛铁精矿品质造成选铁尾矿变细, 高梯度强磁机难以同时兼顾细粒级钛铁矿品位和回收率的问题, 采用高梯度强磁机与悬振锥面选矿机作为浮选原料富集设备, 并与浮选组成联合选别工艺进行实验室对比研究。试验表明:设置有悬振作业的浮选原料中干扰浮选的-19μm矿泥含量低于单一强磁作业, 且“悬振+浮选”联合流程对TiO₂品位10.57%的细粒级钛铁矿回收效果最优, 能获得产率13.29%、TiO₂品位47.20%、TiO₂回收率60.00%的合格钛精矿。

陕西某微细粒高硫磁铁矿选矿工艺研究

任太安, 黄红军, 肖骏, 李开运, 董艳红

2017, 38(1): 31-37. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.006

摘要(22) PDF(1)

摘要:
针对陕西某微细粒磁铁矿中部分磁铁矿与极微细脉状脉石矿物互层交互嵌布、含硫高、处理难度大的特点, 在工艺矿物学研究的基础上提出了原矿粗碎磁滑轮抛尾—磁选抛尾—磁粗精矿再磨浮选脱硫—浮硫尾矿磁精选联合流程。全流程试验可获得铁品位65.15%、含硫0.11%、铁回收率73.10%的铁精矿, 以及硫品位25.12%、硫回收率30.67%的硫精矿。

真空原位碳热还原法制备纳米碳化钛粉体

谢真, 周大利, 杨为中, 周加贝, 刘灿, 苏华

2017, 38(1): 38-42. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.007

摘要(33) PDF(3)

摘要:
分别以钛酸四丁酯和蔗糖为钛源、碳源, 采用溶胶—凝胶法制备前驱体并在真空条件下原位碳热还原制备纳米碳化钛。采用X射线衍射仪和扫描电镜对产物物相、形貌进行分析, 并根据谢乐公式计算所得TiC晶粒尺寸。结果表明:在1 300℃的真空碳热还原条件下能够得到纳米碳化钛, 随着碳含量的增加碳化钛的纯度提高, 晶粒尺寸减小;随碳热还原温度从1 300℃升高到1 500℃, 碳化钛的形貌由长径为100 nm左右的长条状变为粒径为20~30 nm的球形颗粒, 但TiO相含量相对增加。

热处理对高温钛合金TG6铸造组织及性能的影响

朱郎平, 李建崇, 莫晓飞, 罗倩, 南海

2017, 38(1): 43-47. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.008

摘要(32) PDF(1)

摘要:
对熔模精铸TG6合金进行了热等静压和退火热处理试验, 研究了其铸态、热等静压态和退火态的显微组织和力学性能。结果表明, 该合金在铸态下为晶粒粗大的魏氏组织, 组织中存在缩松缺陷, 合金抗拉强度为871.3MPa, 塑性0.8%, 合金组织中的疏松缺陷为断裂的裂纹起始源;通过热等静压后该合金抗拉强度及伸长率提高到950.7 MPa和3.7%;经过750℃退火热处理后, 组织中β板条部分溶解, 并析出 (TiZr)₆Si₃硅化物, 合金的室温拉伸延伸率提高到5%以上, 强度相对于热等静压未发生明显改变, 断口表现为解理断裂。

TiC颗粒强化型马氏体耐磨钢的性能研究

梁小凯, 孙新军, 雍岐龙, 康绍光, 朱秀光, 吴建鹏

2017, 38(1): 48-53. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.009

摘要(21) PDF(1)

摘要:
采用模铸、连铸两种工艺工业化试制一种TiC颗粒强化型马氏体耐磨钢, 分析了TiC颗粒的析出规律, 对比研究了试验钢与传统马氏体耐磨钢的组织、力学性能及耐磨性能。试验结果表明:凝固速度越大, TiC析出相越细;轧制压缩比越大, 颗粒分布越均匀;TiC颗粒强化马氏体钢强度与传统马氏体钢相当, 韧性有所降低;微米级的TiC可以有效提高材料的磨粒磨损性能, 试验钢磨损失重仅为同等硬度传统马氏体钢的70%;耐磨性能的提高主要是因为在磨粒磨损条件下, 微米级TiC硬质点可以破碎磨砺、钝化尖角、阻断磨痕。

热处理温度对W6Mo5Cr4V8In高钒高速钢组织与性能的影响

韩辉辉

2017, 38(1): 54-59. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.010

摘要(22) PDF(1)

摘要:
采用不同温度对用于数控机床的W6Mo5Cr4V8In新型高钒高速钢进行热处理, 并进行显微组织、冲击性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明, 随热处理温度从1 050℃提高至1 150℃, 高钒高速钢的晶粒先细化后粗化, 冲击性能和耐磨损性能均先提高后下降。热处理温度升高至1 080~1 150℃时, M2C型碳化物发生分解。热处理温度优选为1 080℃。与1 150℃热处理相比, 热处理温度为1 080℃时高钒高速钢的冲击吸收功增大46%、磨损体积减小48%。

La₂O₃掺杂对V₂O₅-WO₃/TiO₂催化剂SCR性能的影响

赵梦梦, 陈梦寅, 李尚相, 张鹏举, 赵辉, 唐富顺, 阮乐, 杨宏斌

2017, 38(1): 60-68. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.011

摘要(6) PDF(1)

摘要:
通过共沉淀法将La组分掺入到TiO₂载体中, 采用浸渍法将V和W组分负载到La₂O₃-TiO₂复合氧化物上, 制备出V₂O₅-WO₃/La₂O₃-TiO₂催化剂。考察不同La₂O₃掺杂量对其NH₃催化还原NO性能的影响, 同时通过多种物理化学手段进行表征分析。XRD, NH₃-in situ DRIFTS, H₂-TPR, XPS和UV-vis DRS测试结果表明, 元素La与Ti以La-O-Ti键相互作用, 生成高度分散的镧物种, 也使得TiO₂具有更好的热稳定性, 但由于LaO_x物种与VO_x物种和WO_x物种之间的相互作用, 降低了催化剂的氧化还原性和表面Brønsted酸数量, 从而降低了其催化活性。

钒对取向电工钢磁性能的影响

董慧敏, 周俊平

2017, 38(1): 69-73. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.012

摘要(15) PDF(1)

摘要:
在取向电工钢中添加不同含量的合金元素钒, 并通过铁损P₁₇和磁感B₈的测试与分析, 研究了钒对取向电工钢磁性能的影响, 发现:随钒含量从0增大至0.022%, 取向电工钢的平均晶粒尺寸和铁损P₁₇先减小后增大、织构等级和磁感B₈先增大后减小、磁性能先提高后下降。钒含量超过0.020%将恶化取向电工钢的磁性能。取向电工钢中钒含量优选为0.008%, 较未添加钒相比铁损平均晶粒尺寸减小14.29%、织构等级增大267.15%、P₁₇减小15.32%、磁感B₈增大13.09%。

熔融高炉渣纤维化过程中析晶行为研究

任倩倩, 张玉柱, 龙跃, 陈绍生, 邹宗树, 张春霞

2017, 38(1): 74-77. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.013

摘要(18) PDF(1)

摘要:
以高炉渣为研究对象, 采用Factsage热力学软件模拟高炉渣冷却过程中矿物开始析出温度、矿物的析出种类及含量;采用熔体物性综合测定仪研究高炉渣降温过程中的黏度变化;采用X射线衍射仪 (XRD) 和场发射扫描电子显微镜 (SEM) 研究高炉渣不同温度下的矿物组成和显微结构。结果表明:高炉渣冷却过程中, 1 350℃开始析出晶体, 析出的主晶相为钙铝黄长石 (Ca₂Al₂SiO₇) 和镁黄长石 (Ca₂MgSi₂O₇) 。此外, 熔融高炉渣成纤适宜的温度区间为1 350~1 371℃。

酸度系数对熔渣析晶和纤维性能的影响

陈绍生, 张玉柱, 龙跃, 任倩倩, 杜培培

2017, 38(1): 78-82. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.014

摘要(16) PDF(1)

摘要:
以高炉渣为原料, 利用离心成纤工艺直接制备矿渣纤维。在相同的成纤温度下, 检测高炉渣不同酸度系数的晶体含量及其矿渣纤维的直径、渣球含量以及含水率等性能, 构建了酸度系数与晶体含量以及矿渣纤维性能的关系, 总结了矿渣纤维质量优劣的影响因素。结果表明:晶体的种类主要为钙镁黄长石和钙铝黄长石, 随着酸度系数增加, 晶体含量逐渐减少, 纤维物化性能也发生相应变化。其中, 酸度系数抑制渣球含量的生成, 晶体对纤维直径和含水率整体上呈现促进作用。综合分析, 当酸度系数位于1.3附近时, 能够确保熔渣成纤质量较优。

酒钢镜铁矿尾矿再选试验

庄骏, 陈铁军, 展仁礼, 陈思思

2017, 38(1): 83-90. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.015

摘要(7) PDF(1)

摘要:
酒钢选烧厂排出尾矿中尚含有25%左右的铁, 具有较高的回收价值。该尾矿中铁主要赋存于赤褐铁矿中, 其次赋存于菱铁矿和磁铁矿中。为了回收尾矿中的铁, 以兰炭作为还原剂, 对该尾矿分别进行了磁化焙烧—弱磁选和强磁选—磁化焙烧—弱磁选研究, 结果表明, 未经强磁选预处理时, 可得到铁品位54.50%, 铁回收率86.26%的最优指标, 该指标与目前现场指标接近;经强磁选处理后, 可得到铁品位53.96%, 铁回收率80.22%的最优指标, 此流程在铁品位和回收率下降不多的前提下大大减少了焙烧和后磁选过程处理量, 减少了能源的损失。

烧结电除尘灰球团制备及脱锌探索

谢剑波, 周建安, 王亚雨, 丁斌

2017, 38(1): 91-94. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.016

摘要(13) PDF(1)

摘要:
为减少烧结资源的二次浪费, 探索用烧结电除尘灰制备为高冶金性能和低锌含量的金属化球团矿。将烧结电除尘灰配加轧钢皮、活性炭、膨润土以及有机黏结剂的混合料造成生球并经预热、焙烧后, 检测各组球团矿耐压强度及脱锌率。结果表明:随着活性炭配比的增加, 球团矿耐压强度先增加后降低, 在活性炭质量分数为3%时, 达到最高;活性炭含量为1%~4%时, 脱锌率基本不变, 为47%;在活性炭含量为5%时, 脱锌率下降;烧结电除尘灰中配加3%的活性炭能得到较好冶金性能及低锌含量的金属化球团矿。

TiO₂含量对含钛高炉渣中铁聚合行为的影响

吕庆, 田野, 刘小杰, 陈树军, 孙艳芹

2017, 38(1): 95-99. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.017

摘要(13) PDF(1)

摘要:
针对承钢含钛高炉渣黏度大, 渣铁分离较差, 炉渣中含金属铁2%左右, 给高炉渣利用带来困难, 使生铁成本升高等问题, 研究了渣中铁的存在形式, TiO₂含量对渣中铁聚合的影响, 以及铁聚合机理。研究结果表明:随着TiO₂含量的增加, 渣样中的铁珠的聚合效果越来越差, 铁珠聚沉的位置由渣样的底面和侧面转移到渣样的顶部和侧面, 并且渣样与坩埚的界面产生了金红色高熔点物质Ti (C, N) 。随着渣中TiO₂含量的增加, 炉渣中的铁含量从0.4%持续升高到1%。

高炉喷吹煤气的煤造气试验

朱二涛, 李福民, 卢建光, 吕庆

2017, 38(1): 100-105. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.018

摘要(7) PDF(1)

摘要:
为克服喷吹煤粉给高炉冶炼带来的不利影响, 提出了由造气炉燃烧普通煤产生煤气, 自风口喷入高炉替代喷吹煤粉的新工艺, 研究工艺参数对煤造气质量的影响规律。结果表明, 气化剂流量增加, 煤气中CO+H₂含量和煤气热值先升高后降低;CO+H₂含量和煤气热值随着反应温度、料层厚度、富氧率的增加而增加。当气化剂流量1.0 m³/h、反应温度1 000℃、料层厚度1 000 mm、富氧率15%时, 煤气质量达到最佳值, CO+H₂含量达到79.37%, 煤气热值达到10 229.51 kJ/m³。

连铸保护渣中CaF₂含量对脱玻化性能的影响

王杏娟, 樊亚鹏, 朱立光, 王立杰, 武宾宾, 田阔

2017, 38(1): 106-112. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.019

摘要(19) PDF(1)

摘要:
通过运用SHTTⅡ型熔化结晶温度测试仪构建了TTT曲线, 计算出不同CaF₂下保护渣脱玻化活化能;再通过X射线衍射仪并结合JADE软件计算出结晶率和分析结晶矿相;最后利用金相显微镜, 观察多种回温处理下不同CaF₂含量的保护渣渣膜的表面形貌, 探究CaF₂对保护渣脱玻化的影响。试验结果表明:随着CaF₂含量增加保护渣脱玻化的温度和活化能不断降低, 渣膜表面粗糙度增大;随着玻璃体渣膜处理温度的升高, 保护渣析出矿相种类单一化。

换包后中间包内夹杂物运动行为

潘宏伟, 王雷川, 关顺宽, 季晨曦, 曾智, 程树森

2017, 38(1): 113-117. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.020

摘要(14) PDF(2)

摘要:
采用数值模拟与工业试验相结合的研究方法, 分析中间包在换包后包内夹杂物颗粒在非等温条件下的运动行为。研究结果表明, 换包后, 钢中不同尺寸的夹杂物有分离趋势, 且小于50μm夹杂物的去除条件逐渐变差。在浇注中后期, 小于50μm夹杂物倾向于跟随流体沿中间包底部流出中间包, 夹杂物的去除效果进一步变差。工业试验结果表明, 通过在中间包底部吹入氩气的方式, 改善了换包后夹杂物去除的不利影响。中间包底吹氩气前, 大于50μm夹杂物的数量密度为0.008 8个/mm²;中间包底吹氩气后, 铸坯中大于50μm夹杂物的数量密度为0.002 5个/mm²。

新型化渣剂与萤石的化渣及脱硫性能对比

彭其春, 李海领

2017, 38(1): 118-122. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.021

摘要(13) PDF(1)

摘要:
为了解工业副产品AF3F^TM替代萤石在炼钢生产中的冶金效果, 针对两种化渣剂在冶金过程中的特定用途, 分别进行熔渣熔化特性测试、铁水脱硫及钢水脱硫试验, 对比两种化渣剂的化渣助熔及脱硫效果。试验对比发现, AF3F^TM相对于萤石球具有更加优良的冶金效果, 能更好地降低石灰的熔点, 与萤石球同为10%的配比时, 可使石灰熔点低45℃;使用AF3F^TM作为化渣剂的炉次成渣更快、脱硫效果更好, 同样试验环境下, 达到相同的脱硫效果时, AF3F^TM能比萤石球节约至少20%的用量, 可减少含氟废物的排放约10%左右;从资源、成本、环境、冶金效果等角度综合分析其在冶金行业中具有推广应用价值。

CaF₂-MgF₂对钢中Al₂O₃夹杂物去除作用的研究

彭承松, 周德福, 王建军, 常立忠, 汪开忠, 孙维

2017, 38(1): 123-131. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.022

摘要(16) PDF(1)

摘要:
采用不同量的CaF₂、MgF₂、Na₃AlF₆以及CaF₂与MgF₂的混合物对钢液中Al₂O₃夹杂物进行改性处理。结果表明:经过改性处理后的钢中全氧含量都有明显的降低, 但其添加量需要在一个合适的范围, 其中添加1.0%的CaF₂与MgF₂的混合改性剂的效果最好。另外经过改性剂处理后的钢中夹杂物呈现出MnS包裹Al₂O₃的复合分层形态, 更加有利于夹杂物的上浮去除, 而且MnS为塑性夹杂物, 可降低残留在钢中Al₂O₃夹杂物对钢的危害。

白云鄂博铁精矿氢气流化还原试验

裴晓宇, 赵文广, 赵团, 彭军, 安胜利

2017, 38(1): 132-137,147. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.023

摘要(13) PDF(1)

摘要:
通过可视流化床研究不同温度和氢气流速下对还原白云鄂博铁精矿的影响。试验表明, 同一温度下, 氢气流速的增加有利于提高流化还原反应的还原效率, 但这种作用在低温下更为明显。随温度的升高, 流化还原效率提高, 但高温下流化效率增长幅度小于低温。应用热重分析研究了不同温度下氢气还原白云鄂博铁精矿的还原动力学, 结果表明:其反应的限制性环节为内扩散, 活化能随还原时间呈现先下降后上升的现象, 而表观活化能的降低更有利于反应的加速进行。在试验条件下, 5~10 min时的还原反应速度较快。

冷轧双相钢DP800生产工艺及性能研究

卿家胜, 沈厚发

2017, 38(1): 138-142. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.024

摘要(14) PDF(1)

摘要:
探讨了800 MPa级冷轧双相钢的成分体系、冷却处理工艺、组织及性能;研究了退火温度、冷却速率对双相钢性能的影响, 分析了双相钢的强化机理, 并且优化了退火工艺参数。结果表明, 冶炼过程采用C-Si-Mn-Cr-V成分体系, 轧制过程采用650℃±20℃的中温卷取, 连续退火过程中快冷段投入高氢 (H₂含量20%) 冷却, 冷速达到42~50℃/s, 能够得到由铁素体和马氏体组成的冷轧双相钢DP800, 综合力学性能优良。

高强度船板钢中针状铁素体的原位观察

高立娜, 张彩军, 顾克井, 朱立光

2017, 38(1): 143-147. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.025

摘要(15) PDF(1)

摘要:
采用高温共聚焦显微镜对高强度船板钢中针状铁素体进行原位观察, 并利用金相显微镜分析原位观察后其组织形态。结果表明, 随着保温时间的增加, 平均奥氏体晶粒尺寸增大。保温时间为900 s时获得的奥氏体尺寸更有利于针状铁素体的形核。随着保温时间的延长, 铁素体开始相变的温度先减小后增加, 而铁素体的相变结束温度逐渐减小。

退火工艺对冷轧高强IF钢组织及织构的影响

靳涓, 吴润, 唐梦霞, 范丽霞, 周和荣

2017, 38(1): 148-152,162. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.026

摘要(15) PDF(2)

摘要:
为了观察高强IF钢退火处理后的显微组织和再结晶织构的变化规律, 采用两种不同退火工艺对高强IF钢进行热处理。结果表明, IF钢在两种退火方式下均形成了γ-{111}纤维织构, 快速升温 (350℃/min) 退火时, 再结晶新核呈等轴状, 由变形带内的亚晶合并形成, 与冷轧变形基体保持相同取向。慢速升温 (2℃/min) 退火时, 新核在晶界弓出形成, 且沿轧制方向呈饼形分布, 与基体没有明显取向关系。慢速升温退火样品的γ-{111}取向密度强于快速升温的。对进一步改善薄板钢深冲性能具有指导作用。

82B硬线钢中夹杂物热力学分析及控制

董廷亮, 肖国华, 高宇, 张守伟, 李博斌, 徐斌

2017, 38(1): 153-156. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.027

摘要(20) PDF(2)

摘要:
对82B硬线钢中夹杂物的形成条件进行了热力学理论计算, 结果表明:采用低碱度渣时, 钢液中[Al]_S随着夹杂物中w_CaO/w_SiO₂比值和Al₂O₃含量增大而增加, 为把CaO-SiO₂-Al₂O₃夹杂物控制在塑性区, 钢液中[Al]S应小于6×10^-6。实际控制结果表明, 按照热力学计算结果控制精炼炉渣成分 (控制顶渣中的Al₂O₃含量低于10%), 同时保证充足的软吹条件 (合适的氩气流量和大于15 min的软吹时间), 可以达到夹杂物控制目标。

钢板表面线状缺陷成因分析与探讨

吴晓燕, 朱立光, 梅国宏, 严春亮, 曹胜利, 张庆军

2017, 38(1): 157-162. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2017.01.028

摘要(36) PDF(1)

摘要:
采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜等仪器对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析与探讨。结果表明:铸坯划伤、夹杂、铸坯裂纹是引起钢板表面线状缺陷的主要原因。铸坯裂纹与铸坯划伤引起的钢板线状缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁, 附近分布着大量细小高温氧化圆点, 且有脱碳迹象, 而夹杂引起的线状缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。为减少钢板表面线状缺陷, 针对相关原因提出了相应的改进措施, 对实际生产具有一定的指导意义。

钒钛专利

2017, 38(1): 163-164.

摘要(24) PDF(1)

摘要:

留言板

2017年第38卷第1期

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2017年 第38卷 第1期

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