Mathematical modeling and analysis of vanadium extraction from acid leaching solution of clay vanadium ore with N235
-
摘要: 以N235从黏土钒矿酸浸液中提钒的条件试验为基础，主要研究溶剂萃取过程中影响萃取率的因素，确定了pH、萃取剂浓度、相比对萃取率的影响，而后运用响应曲面法确立了三个因素之间的交互效应，并且运用热力学、溶液化学分析了交互作用产生的原因，指出萃取体系中pH与硫元素会极大地影响溶液中的含钒组分，进而影响萃取率，同样含钒组分的变化也会影响萃取效率。总之，萃取体系产生交互作用的核心机理为pH变化引起溶液组分的变化以及萃取剂面对不同离子时所表现的差异性。Abstract: Based on the experiments of extracting vanadium from acid leaching solution of clay vanadium ore with N235, the factors influencing the extraction rate were studied. The influences of pH value, extractant concentration and phase ratio on the extraction rate were determined. The interaction effect during the three factors was determined by response surface methodology. The causes of interaction were analyzed by thermodynamics and solution chemistry. It is shown that the pH value and sulfur content in the extraction system greatly affect the vanadium components in the solution, and then affect the extraction rate. Meanwhile, the change of vanadium components also affects the extraction rate. Conclusively, the core mechanism of the interaction of the extraction system is the change of solution compositions caused by pH variation and the difference of extractant when facing different ions.
-
0. 引言
含硫易切削钢中存在大量的MnS夹杂物，MnS一方面提高钢材的切削加工性能，另一方面加剧钢材的各向异性[1]。MnS夹杂主要分为三种类型：Ⅰ类尺寸较大，分布弥散呈球形，由亚稳态偏晶反应形成[2]；Ⅱ类呈扇形或长条棒状，由稳定的共晶反应形成，存在于晶界[3-5]；Ⅲ类呈不规则块状，由非稳态共晶（伪共晶）反应生成[6-8]。其中Ⅰ类硫化物对钢性能危害最小，Ⅲ类次之，链状及群聚分布的Ⅱ类MnS夹杂物危害最大[9- 10]。夹杂物由于变形能力与钢基体具有明显的差异，破坏了钢的连续性和完整性，降低了钢铁材料的强度、韧性、疲劳极限和耐腐蚀性能等[11]。此外，非金属夹杂物还是一种应力集中点[12]，可以加速裂纹的萌生和扩展，造成钢的韧性断裂[13]。因此，降低钢中杂质元素的含量、严格控制夹杂物尺寸、控制和改善夹杂物的形态与分布，对提升钢铁材料综合性能具有重要的作用[14- 15]。
通过研究Mg处理对1144易切削钢的改质效果，为Mg处理的推广和进一步深入奠定基础。
1. 试验方案
1144易切削钢生产工艺为EAF→LF→RH→CC，进行两炉试验，前一炉为对比炉，后一炉为试验炉，1144易切削钢基本成分如表1所示。
表 1 1144易切削钢试验钢种成分要求Table 1. 1144 test steel composition requirements for free cutting steel% C Si Mn P S 内控指标 0.43～0.47 0.18～0.25 1.45～1.52 <0.025 0.24～0.30 目标 0.45 0.22 1.47 0.27 钢液100 t，喂入含Mg-Ca包芯线共180 m，喂线速度180 m/min，分四次喂线，每次45 m，每次间隔15 s；Mg-Ca包芯线米重：315 g/m，其中镁：10%，钙10%，硅28%，其余为工业纯铁，铁皮厚约0.45 mm；按照镁15%、钙10%收得率计算：
目标镁含量：180 m×315 g/m
$ \times $ 10%×15%/100 t = 8.5 ×10−6目标钙含量：180 m×315 g/m×10%×10%/100 t = 5.7 ×10−6
增硅量：180 m×0.315 g/m×28%×80%/100 t = 0.012%
以1144易切削钢为试验钢种，在不改变原有工艺的基础上，精炼结束后加入Mg-Ca硅铁合金包芯线进行改质，试验结束后对试验炉次铸坯、轧材取样检测，分析1144易切削钢中硫化物的类型、数量、尺寸和形态的变化，评估Mg改质工艺对高硫易切削钢的改质效果，取样过程如图1所示。
试验结束后对试验轧材钻屑取样检测其Mg含量，采用电感耦合等离子体光谱仪（ICP-OES）进行检测，结果为镁含量6 ×10−6 ，钙含量5 ×10−6 。
分别在试样边部、1/4处和中心处取10 mm×10 mm×10 mm的金相试样进行分析。将试样在金相砂纸上预磨、抛光，抛光后立即用清水洗净、无水乙醇去垢吹干，对样品连续随机不同部位进行拍照，采用Image J软件对金相照片进行黑白翻转，Image-Pro Plus软件对夹杂物的面积、等效直径进行计算和统计，使用飞纳扫描电镜对1144钢铸坯，轧材边部、1/4处和中心处夹杂物进行观察拍摄。
为观察试验炉次和对比炉次钢中夹杂物的三维形态变化，采用电流腐刻的方法将夹杂物的三维形态暴露出来。将抛光试样作为电解阳极，不锈钢钢片作为电解阴极，在无水电解液（1%四甲基氯化铵-10%三乙醇胺-甲醇）中进行恒电流、低温电解腐蚀，获得硫化物的三维形貌，并在扫描电镜下观察。电解液置于DC-3006型低温恒温槽中以保持低温环境，电解温度控制在−1～1 ℃，电流为0.2 A，时间为25 min。
为了分析Mg处理对易切削钢切削性能的影响，通过切削试验观察切削形态的差异，设备为C61320型卧式车床，车床刚性良好，试验刀具为YW2硬质合金机夹式车刀。切削条件为：保持进给量f =0.19 mm/r，切削深度ap=1 mm，转速w=180、560 r/min；保持进给量f =0.09 mm/r，切削深度ap=1 mm，转速w=560、1200 r/min，不使用切削液。
2. 试验结果与讨论
2.1 铸坯分析
2.1.1 硫化物夹杂形貌
图2所示为各炉次铸坯中依次取边部、1/4处和中心处的200倍的典型金相照片观察到的夹杂物的分布及主要形貌，由图2可见，1144钢中夹杂物尺寸从边部到中心再到1/4处夹杂物逐渐增大，夹杂物形貌呈不规则块状或团簇状，对比炉夹杂物基本呈簇状分布且较为密集，同时，采用Mg处理工艺后，试验炉有部分边缘部位的夹杂物变为椭球形，在宏观上看，夹杂物有沿晶界分布的特点，但不是特别明显，分布相对比较均匀。
图 2 铸坯金相照片（a）、（b）、（c）：对比炉；（d）、（e）、（f）：试验炉Figure 2. Metallographic reproduction of casting billet使用飞纳扫描电镜对1144易切削钢铸坯边部、1/4处和中心处夹杂物进行观察拍摄，选取典型二维图片如图3所示。由图3可知，夹杂物都以簇状分布，在晶界的交界处以点状散落分布，该类硫化锰夹杂物一般认为是共晶反应生成。在晶粒间的残余液相中，因为硫的偏析导致硫元素的富集，使得硫化锰和高温铁素体相互搭桥析出，形成了这种混合在一起的夹杂物与组织。
为观察试验炉次和对比炉次钢中夹杂物的三维形态变化，采用电流腐刻的方法将夹杂物的三维形态暴露出来并在飞纳扫描电镜下观察拍摄，得到典型图片如图4所示。
硫化物形态主要分为3类：第Ⅰ类为球状；第Ⅱ类为树枝状或杆状；Ⅲ类为角状。发现对比炉次钢样中硫化物呈树枝状或杆状，分布于枝晶间，属于典型的Ⅱ类硫化物。Mg处理后的钢样中硫化物随机分布，由Ⅱ类向Ⅲ类、Ⅰ类转变，分布较为均匀，这表明Mg处理对硫化物具有显著的变质作用。
2.1.2 硫化物夹杂尺寸与分布
钢中夹杂物尺寸是影响其性能的重要因素，为了研究夹杂物尺寸对易切削钢性能的影响，故有必要对1144易切削钢铸坯中夹杂物尺寸进行研究，分析初始态的硫化物夹杂尺寸，从源头保证控制效果。对钢中夹杂物进行统计，结果如图5所示。由图5可以看出，边部与1/4处、中心处在不同范围区间内的侧重明显不同，在夹杂物面积的分布区间上，铸坯边部夹杂物、1/4处和中心处的夹杂物都主要分布在5 ～10 μm2的区间上。而在夹杂物的等效直径分布上，夹杂物主要分布在2.5 ～5 μm的区间内。
表2为铸坯中硫化物统计，从表中看出，相较于传统工艺而言，Mg处理后，钢中边部、1/4处和中心位置夹杂物平均面积有着不同程度的增大，等效直径也有不同程度的增加，夹杂物密度有着不同程度的减少，即Mg处理使得钢中小颗粒夹杂物数量减少，团聚成新的大颗粒夹杂。
图 3 铸坯中夹杂物二维形貌（a）、（b）、（c）：对比炉；（d）、（e）、（f）：试验炉Figure 3. Two-dimensional morphology of the inclusions in casting billet
图 4 铸坯中夹杂物三维形貌（a）、（b）、（c）：对比炉；（d）、（e）、（f）：试验炉Figure 4. Three-dimensional morphology of the inclusions in casting billet2.1.3 硫化物夹杂成分
对实验炉次和对比炉次的典型夹杂物进行扫描观察拍摄，得到扫描能谱照片如图6所示。从图6可以看出，传统工艺的1144铸坯中的大部分硫化物都是单纯的硫化锰，呈伞棒状且较为细长，这种细长的硫化物会降低产品的疲劳性能和切削性能，使其极易产生裂纹。而采用Mg处理后，这种形态下的复合硫化物呈椭圆状或球状，且包裹在镁铝尖晶石外围的复合硫化锰夹杂物比例提升，这大大提高了产品的疲劳性能和切削性能，不易产生裂纹。
图 5 铸坯夹杂物统计数据（a）、（b）：对比炉；（c）、（d）：试验炉Figure 5. Statistics of the inclusions in casting billet表 2 夹杂物统计数据Table 2. Statistics of inclusions according to its size传统工艺 新工艺(Mg处理) 夹杂物平均面积/μm2 夹杂物等效直径/μm 夹杂物密度/(个·mm−2) 夹杂物平均面积/μm−2 夹杂物等效直径/μm 夹杂物密度/(个·mm−2) 中心 13.909 3.873 1169 16.412 4.245 1101 1/4处 16.858 4.091 1211 18.065 4.334 1065 边部 16.431 4.395 864 16.343 4.10 695 从夹杂物的成分来看，深黑色部分为镁铝尖晶石，而深灰色部分为镁铝尖晶石、氧化硅和硫化钙的复合物。同样钢中有大量的单独硫化锰夹杂物，有些夹杂物为环形，中间部位为铁基体，生成这种夹杂物时因为钢中硫含量较高，形成了一种凹形的夹杂物包裹了铁基体，后再磨抛时显示出了这种环形的夹杂物。
对传统处理工艺和Mg处理工艺下铸坯中夹杂物类型的统计如表3所示，从表3可以看出，Mg处理后，钢中单纯MnS夹杂变为复合夹杂物，包括Al-O-MnS复合硫化物、Mg-Al-O-MnS复合硫化物、Mg-Al-Ca-Si-O-MnS复合硫化物，改善了钢的切削性能和疲劳性能。
2.2 轧材分析
2.2.1 轧材评级
按照GB/T 10561—2005规定，沿轧制方向取样，然后进行磨抛，酒精喷吹后吹干置于蔡司金相显微镜下进行观察，选取恶劣的100倍视场拍照。
对1144钢对比炉次和试验炉次轧材取样分析，得到对比和试验轧材的金相如图7所示。
图 6 铸坯典型夹杂物能谱照片（a）、（b）、（c）：对比炉；（d）、（e）、（f）：试验炉Figure 6. Energy spectrum results of typical inclusions in billets表 3 铸坯中夹杂物类型统计Table 3. Statistics of inclusion types in billets类型 对比炉 试验炉 个数 比例/% 个数 比例/% 单纯MnS 564 97.2 553 93.9 复合夹杂物 16 2.8 36 6.1 Al-O-MnS复合硫化物 14 2.5 0 0 Mg-Al-O-MnS复合硫化物 2 0.3 10 1.7 Mg-Al-Ca-Si-O-MnS复合硫化物 0 0 26 4.4 
图 7 轧材评级金相图片（a）、（b）、（c）、（d）：对比炉；（e）、（f）、（g）、（h）：试验炉Figure 7. Metallographic phots for rolled material rating1144易切削钢硫含量较高，所以金相上硫化锰夹杂物数量多，分布密集。整体上看，对比轧材上的尺寸差异较大，有大型的长条形硫化锰出现，而试验轧材上的硫化锰夹杂相对更细小，分布更为均匀。
1144易切削钢中硫含量较高，夹杂评级在3.0级以上，故不适用于用图谱对照的方法，所以GB/T 10515—2005中附录D中提供的公式进行夹杂物评级的级别计算。
1144易切削钢的轧材的对比炉次和试验炉次A类夹杂物评级结果如表4所示，对比轧材中细系长度最长是3341.8 μm，细系级别为6.0级，粗系长度最长是2434.4 μm，粗系级别为5.0级。试验轧材的细系长度最长是2766.7 μm，细系级别为5.5级，粗系长度最长是637.76 μm，粗系级别为4.0级。评级结果显示Mg处理后，中天钢铁1144钢A类夹杂物细系级别下降了0.5级，粗系级别下降了1.0级，并且钢中硫化锰夹杂物的尺寸和分布也得到了较好的改善。
表 4 轧材A类夹杂物评级结果Table 4. Results of grade inclusions of rolled steel炉次 对比炉次 试验炉次 细系长度/μm 细系评级 粗系长度/μm 粗系评级 细系长度/μm 细系评级 粗系长度/μm 粗系评级 1 2690 5.5 1647 4.0 2110 4.5 1317 2.5 2 2291 5.0 2434 5.0 2682 5.5 890 2.5 3 2206 4.5 1569 4.0 2369 5.0 1167 2.0 4 2108 4.5 1741 4.0 1 999 4.5 1719 4.0 5 2296 5.0 1658 4.0 2537 5.0 1690 4.0 6 2845 5.5 1562 4.0 2431 5.0 1795 4.0 7 3341 6.0 2292 5.0 2606 5.0 1322 2.5 8 2911 5.5 2242 5.0 2766 5.5 1564 4.0 2.2.2 轧材硫化物夹杂成分
1144易切削钢轧材对比炉次和实验炉次典型夹杂物的扫描和能谱分析如图8所示，从图8可以看出，对比轧材中大部分硫化锰夹杂物形态比较狭长，存在局部聚集的情况。对夹杂物的能谱显示，都是单独的硫化锰夹杂物。这种狭长形的硫化锰夹杂在长度统计时使得统计的数值较大，对应在评级区间的范围也更大，从而导致夹杂物评级的级别较高，同时，这种Ⅱ类夹杂物也会降低钢的切削性能。而试验炉次中，长条状夹杂物数量减少，逐步变为椭球状或球状，形状更加规则，分布更加均匀，使得1144钢的切削性能得到显著提升。
2.2.3 轧材硫化物夹杂三维形貌
对轧材金相试样进行如铸坯试样相同的电流腐刻处理，使夹杂物暴露出来，用飞纳扫描电镜观察传统工艺的轧材硫化物与Mg处理之后的硫化物三维形貌，分析Mg处理对轧材硫化物夹杂三维形貌的影响。得到的典型硫化物夹杂三位形貌如图9所示。从图中可以看出，传统工艺处理下的轧材硫化物夹杂呈现细长条状，且大量存在，分布不均匀，在钢中极易产生裂纹。而经过Mg处理之后的轧材，其细长条状硫化物夹杂明显减少，夹杂物呈现为小椭球状，且分布趋于均匀，不易产生裂纹。
2.3 切削性能分析
为了分析镁钙复合改质对钢材切削性能的影响，本节对采用传统工艺和镁钙复合改质后的试样开展切削性能的试验。钢材的切削性能可以通过切屑形态和工件表面粗糙度来间接评定。切屑形态是指切削过程中的排屑情况和碎屑的外形，切削过程中产生的热量绝大部分是由切屑带走，所以切屑形态是钢材切削性能的一个重要指标。切削试验圆棒如图10所示，切削试验参数如表5所示。
表 5 切削试验参数Table 5. Parameters of cutting test进给量f/(mm·r−1) 切削深度aq/mm 转速w/(r·min−1) 0.19 1 180 0.19 1 560 0.09 1 560 0.09 1 1200 
图 8 轧材扫描能谱（a）、（b）、（c）：对比炉；（d）、（e）、（f）：试验炉Figure 8. Scanning energy spectra of rolled steel切屑长度越长说明钢材在切削过程中排屑能力越差，由于切削时切屑热量主要是由切屑带走，所以切屑长度越短说明钢材越易切削。由图11可知，对比炉轧材切屑存在较多的螺卷屑，镁钙复合处理的轧材切屑长度较对比轧材短，随着转速的增加，其切屑长度呈现出减小的趋势，由低转速的的卷曲状，变为高转速的“C”型屑，同时其切屑的长度降低，这说明在进给量为0.09 mm/r时，较高的转速有利于钢材的切削加工。对比相同转速下，镁钙复合改质后钢材的切屑长度降低，碎屑性能较好，这说明镁钙复合处理能够提高钢材的切削性能。
图 11 对比炉和试验炉轧材切屑放大对比Figure 11. Comparison of amplificated scrap rolled in reference furnace and experimental furnace3. 结论
1）在易切削钢铸坯中，Mg处理使得硫化物夹杂由长条状变为椭球状，由Ⅱ类向Ⅲ类、Ⅰ类转变，分布更为均匀，同时使得复合硫化锰夹杂物比例提升。
2）在易切削钢轧材中，Mg处理使得钢中夹杂物细系级别下降了0.5级，粗系级别下降了1.0级，并且钢中硫化锰夹杂物的尺寸和分布也得到了较好的改善。
3）Mg处理的轧材切屑长度较对比轧材短，“C”型屑比例高，说明Mg处理能够有效提高易切削钢的切削加工性能。
-
图 2 萃取率模型预测与试验值对比
Figure 2. Comparison of extraction rate model prediction and test values
图 3 S-V-H2O溶液组分示意
(注：图中[H2VO4−] [H3V2O7−] [HVO42−][VO43−]对应对数坐标,即右坐标）
Figure 3. S-V-H2O solution compositions diagram
图 5 各因素交互作用对萃取率影响的响应面与等高线
（a） pH-A/O交互作用；(b) 浓度-A/O交互作用；(c)浓度-pH交互作用
Figure 5. Response surface and contour lines of the interaction of various factors on the extraction rate
图 6 S-Fe-H2O溶液组分示意
(注：图中[Fe(OH)3] [Fe(SO4)2−] [Fe(OH)2+][Fe(OH)2+]对应对数坐标，即右坐标）
Figure 6. S-Fe-H2O solution compositions diagram
表 1 浸出液化学成分分析
Table 1. Chemical compositions of leachate
g/L V2O5 Fe Al2O3 SiO2 MgO CaO Na Mn P Cr As 9.38 6.56 16.57 <0.01 2.03 0.096 0.044 3.97 0.97 0.42 <0.1 
下载: 导出CSV
表 2 条件优化Box-Behnken试验因素与水平
Table 2. Condition optimization Box-Behnken test factors and levels
水平 （A）萃取剂浓度/% (B)pH (C)相比(A/O) −1 10 1.6 3 0 15 1.8 2 1 20 2.0 1
下载: 导出CSV
表 3 三因素条件优化Box-Behnken试验因素与水平
Table 3. Three-factor condition optimization Box-Behnken test factors and levels
编号 因素 萃取率/% 萃取剂浓度/% pH 相比(A/O) 1 10 1.6 2.0 65.12 2 20 1.6 2.0 76.95 3 10 2.0 2.0 85.32 4 20 2.0 2.0 84.22 5 10 1.8 1.0 91.58 6 20 1.8 1.0 88.31 7 10 1.8 3.0 79.75 8 20 1.8 3.0 91.8 9 15 1.6 1.0 72.1 10 15 2.0 1.0 89.97 11 15 1.6 3.0 71.87 12 15 2.0 3.0 82.85 13 15 1.8 2.0 91.85 14 15 1.8 2.0 91.9 15 15 1.8 2.0 92.35 16 15 1.8 2.0 92.03 17 15 1.8 2.0 91.01
下载: 导出CSV
表 4 响应面试验结果方差分析
Table 4. Analysis of variance of response surface test results
方差来源 平方和 自由度 均方差 F 值 P值 显著性 模型 1187.05 9 131.89 506.19 < 0.0001 ** A 47.58 1 47.58 182.6 < 0.0001 ** B 396.49 1 396.49 1521.67 < 0.0001 ** C 30.77 1 30.77 118.1 < 0.0001 ** AB 41.8 1 41.8 160.41 < 0.0001 ** AC 58.68 1 58.68 225.19 < 0.0001 ** BC 11.87 1 11.87 45.55 0.0003 ** A2 29.16 1 29.16 111.9 < 0.0001 ** B2 537.07 1 537.07 2061.18 < 0.0001 ** C2 7.52 1 7.52 28.86 0.001 ** 残差 1.82 7 0.26 失拟性 0.84 3 0.28 1.13 0.4377 纯误差 0.99 4 0.25 总差 1188.88 16 R2Adj S/N= 注：“*”表示对结果影响显著(P<0.05)；“**”表示对结果影响极显著(P<0.01)。
下载: 导出CSV
表 5 各因素影响机理分析
Table 5. Analysis of the influence mechanism of various factors
编号 方程式 $ \mathrm{l}\mathrm{g}{K}^{0} $ (1) $ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+4H+=$ {\text{VO}}_{\text{2}}^{\text{+}} $+2H2O 24.7 (2) $ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+H+=${\rm{HVO}}_4^{2 - } $ 11.54 (3) $ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+2H+=${{\rm{H}}_2}{\rm{VO}}_4^ - $ 21.1 (4) 2$ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+5H+=$ {{\rm{H}}_3}{{\rm{V}}_2}{\rm{O}}_7^ - $ 46.45 (5) $ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+4H++$ \mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{2-} $=VO2$ \mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{-} $+2H2O 29.37 (6) VO++H+=V(OH)2+ −1.83 (7) V(OH)2++H+=H2O+V3+ 2.96 (8) 4$ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+8H+=V4O124− 95.11 (9) 10$ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+25H+=HV10O285−+12H2O 270.86 (10) 10$ {\text{VO}}_{4}^{3-} $+26H+=HV10O284−+12H2O 274.49 (11) Fe3++OH−=Fe(OH)3+ 11.89 (12) Fe3++2OH−=$ \text{Fe(OH}{\text{)}}_{2}^{\text{+}} $ 23.62 (13) Fe3++2OH−=$ \text{Fe(OH}{\text{)}}_{2}^{\text{+}} $ 35.3 (14) Fe3++$ \mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{2-} $=$ \mathrm{F}\mathrm{e}\text{S}{\text{O}}_{4}^{+} $ 2.03 (15) Fe3++2$ \mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{2-} $=$ \mathrm{F}\mathrm{e}(\text{S}{\text{O}}_{\text{4}}{)}_{2}^{-} $ 2.98 (16) H+$ \mathrm{H}\mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{-} $=H2SO4 −11.6 (17) H+$ \mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{2-} $=$ \mathrm{H}\mathrm{S}{\mathrm{O}}_{4}^{-} $ 1.96 (18) H++OH−=H2O 14
下载: 导出CSV
-
[1] Ye Guohua, Hu Yibo, Tong Xiong, et al. Extraction of vanadium from direct acid leaching solution of clay vanadium ore using solvent extraction with N235[J]. Hydrometallurgy, 2018,177:27−33. doi: 10.1016/j.hydromet.2018.02.004 [2] Wen Jiawei, Ning Pengge, Cao Hongbin, et al. Modeling of liquid-liquid extraction of vanadium with primary amine N1923 in H2SO4 medium[J]. Hydrometallurgy, 2018,177:57−65. doi: 10.1016/j.hydromet.2018.02.013 [3] Jing Xiaohua, Ning Pengge, Cao Hongbin, et al. Separation of V(Ⅴ) and Cr(Ⅵ) in leaching solution using annular centrifugal contactors[J]. Chemical Engineering Journal, 2017,315:373−381. doi: 10.1016/j.cej.2017.01.014 [4] Hu J S, Zou D, Chen J, et al. A novel synergistic extraction system for the recovery of scandium (III) by Cyanex272 and Cyanex923 in sulfuric acid medium[J]. Separation and Purification Technology, 2020,233(15):59−77. [5] Kuang S T, Zhang Z F, Li Y L, et al. Synergistic extraction and separation of rare earths from chloride medium by the mixture of HEHAPP and D2EHPA[J]. Hydrometallurgy, 2017,174:78−83. doi: 10.1016/j.hydromet.2017.09.011 [6] Zhang Y, Zhang T G, Lü G Z, et al. Synergistic extraction of vanadium(IV) in sulfuric acid media using a mixture of D2EHPA and EHEHPA[J]. Hydrometallurgy, 2016,166:87−93. doi: 10.1016/j.hydromet.2016.09.003 [7] Zhang Ting'an, Mou Wangzhong, Dou Zhihe, et al. Potential—pH diagrams for V-Fe-H2O system during oxygen pressure acid leaching of vanadium-bearing converter slags[J]. Chinese Journal of Nonferrous Metals, 2011,21(11):2936−2945. (张廷安, 牟望重, 豆志河, 等. 转炉钒渣氧压酸浸过程V-Fe-H2O系的电位-pH图[J]. 中国有色金属学报, 2011,21(11):2936−2945. [8] （杨显万. 高温水溶液热力学数据计算手册[M]. 北京: 冶金工业出版社, 1983: 523-674.）Yang Xianwan. Handbook of thermodynamic data in aqueous solutions at high temperature[M]. Beijing: Metallurgical Industry Press, 1983: 523-674. [9] （伊赫桑·巴伦. 纯物质热化学数据手册[M]. 程乃良, 牛四通, 徐桂英, 译. 北京: 科学出版社, 2003: 716-726.）Barin I. Thermochemical data of pure substances[M]. Cheng Nailiang, Niu Sitong, Xu Guiying, transl. Beijing: Science Press, 2003: 716-726. [10] Chen B F, Huang S, Liu B, et al. Thermodynamic analysis for separation of vanadium and chromium in V(IV)-Cr(III)-H2O system[J]. Transactions of Nonferrous Metals Society of China, 2018,28(3):196. [11] Liu Jingwen, Yang Zhengfei, Zhou Peng, et al. V(Ⅴ)-Fe(Ⅲ)-S(Ⅵ)-H2O thermodynamic study and separation theory of ferrovanadium[J]. Chinese Journal of Nonferrous Metals, 2020,30(4):912−919. (刘景文, 阳征斐, 周鹏, 等. V(Ⅴ)-Fe(Ⅲ)-S(Ⅵ)-H2O系热力学研究与钒铁分离方法理论[J]. 中国有色金属学报, 2020,30(4):912−919. doi: 10.11817/j.ysxb.1004.0609.2020-35755 期刊类型引用(11)
1. 温娟，鞠新华，来萍，周晓伟，吕廼冰，张莉霞. SEP 1572—2019对易切削钢中硫化物夹杂物的评定方法. 理化检验-物理分册. 2025(02): 35-39 . 
百度学术2. 周禹，巨银军，张天舒，王嵘坤，李万明. 含硫易切削钢的钙处理工艺研究与实践. 钢铁. 2024(12): 68-80 . 百度学术3. 王英虎，郑淮北，刘庭耀，宋令玺，白青青. Y12Cr18Ni9Cu易切削钢的平衡凝固相变与MnS析出行为. 金属热处理. 2023(02): 62-66 . 百度学术4. 刘增平，李杰，沈伟，付建勋. 38MnVS6非调质钢中硫化物碲改质工业实践. 钢铁钒钛. 2023(02): 200-204 . 
本站查看5. 马娥. 含硫非调质钢中硫化锰夹杂物的控制. 河北冶金. 2023(08): 63-66 . 百度学术6. 王英虎. 硫含量对Y12Cr18Ni9易切削钢中硫化物形态及性能的影响. 金属热处理. 2023(09): 183-190 . 百度学术7. 王梓菲，张盼盼，朱浩然，付建勋. 1215易切削钢硫化物碲改质及其机制分析. 昆明理工大学学报(自然科学版). 2022(04): 26-35 . 百度学术8. 王英虎. 铈-硫易切削钢平衡析出相热力学计算与分析. 金属热处理. 2022(09): 264-271 . 百度学术9. 王英虎，郑淮北，宋令玺，刘庭耀. 热变形工艺对铈-硫易切削不锈钢中硫化物形态演变的影响. 金属热处理. 2022(10): 99-106 . 百度学术10. 史超，庞守涛，王鼎，刘洁，梁恩溥，李元贞. 稀土Ce对非调质钢切削加工性能的影响. 金属功能材料. 2022(06): 45-52 . 百度学术11. 王英虎，郑淮北，方轶，刘庭耀，王利伟，姚斌. Y12Cr18Ni9易切削钢铸态组织及力学性能研究. 钢铁钒钛. 2022(06): 166-172 . 本站查看其他类型引用(1)
-
下载:
百度学术
点击查看大图
计量
- 文章访问数: 369
- HTML全文浏览量: 73
- PDF下载量: 53
- 被引次数: 12
